■通讯员 张浩

每天9时，成都北车辆段轮轴车间检修大库内的设备纷纷开足马力运转。这时，32岁的工程师杨泽龙像一名资深的老中医，认真对各岗位的设备“望闻问切”。这是他参加工作10年来雷打不动的习惯。

开拓思路小改小革

2012年7月，21岁的杨泽龙从西南交通大学毕业，成为成都北车辆段轮轴车间的一名实习机修钳工。

2019年1月的一天，车间主任汤颖将杨泽龙叫到办公室，向他传达了一起近期发生的车轮车床设备导致人身伤害的事故通报，并让他牵头完成车间7台车轮车床防护罩的设计制作。

经过数日调研，杨泽龙认为只需要制作一个开关门，让车轮进行“封闭式”镟修，就能达到保护操作者的目的。然而当设计初稿摆在职工面前时，大家给他泼了冷水，因为设计方案虽然能够保护操作者，但同时也会阻碍操作者观察轮对镟修时的状态，无法保证加工质量。

不久，杨泽龙提出了制作双层挡板的方案，即轮对在进出车床时由操作者手动开合挡板。这个方案被车间主任以“加大了操作者劳动强度”再次否定。

经过数十次的“屡败屡战”，杨泽龙拿出了让车间上下都满意的方案：在轮对卡爪圆弧方向内增加单层的加强防护罩，通过对卡爪旋转区域进行遮挡，避免操作者被卷入而发生人身伤害事故。

为尽早将构想变成现实，杨泽龙下班后积极投入到绘制防护罩装配图和制作中，不到一周时间，车间所有的车轮车床都装上了防护罩。2021年，防护罩设计方案获评国铁集团机辆设备人身安全防护小改小革创新成果。

摸索开辟建设新路

《中国设备工程》《设备管理与维修》等杂志是杨泽龙在大学时就爱不释手的刊物，参加工作后，他依旧会抽空阅读这些刊物，这份日积月累为他迎来了自我超越的机会。

2018年，单位启动第一个“三年规划”，计划用3年时间实现货车检修由传统作业到数字化作业的转变，而全新的轮轴智能化生产流水线建设则是整个规划的重中之重。单位将建设主力的位置留给了科班出身的杨泽龙。

“新线建设涉及到设备工艺布局和各生产岗位协调设计，一旦布局出现缺陷，后期整改将会牵一发而动全身，造成大量资金的浪费。”车间主管设备副主任黄勇介绍。

为了完成新线建设，杨泽龙肩负着重任满怀希望地前往多个兄弟单位“取经”。由于各兄弟单位的生产实际并不相同，建设经验根本无法“复制”。失望而归的杨泽龙开始每天查阅技术资料，力争找到一条花钱少、效果好的建设路子。

“几个月时间，满脑子想的都是工艺布局，有时候顾不上吃饭也要画完一张图纸。”杨泽龙回忆说，“但当我们的设备选型和工艺布局方案设计一次性通过集团公司专家评审的时候，再累也值。”

2019年，新线建设施工正式启动。杨泽龙开始着手既有设备搬迁、老旧设备自动化改造和各类设备技术规格书制定等相关工作。年初，杨泽龙前往位于北京的设备厂家验收新购的设备，他发现车轴流水线机械手部分配件的技术参数未达到合同规定标准，于是当即要求厂家整改。在他的监督下，所有设备按照合同技术标准如期交付。

2019年底，耗资4000多万元、历时2年建设的轮轴新线建成投产，其数字化、智能化、信息化水平位居全路前列，并实现新旧设备完美兼容，铁路客货车车轮的日均产量也由过去的55对提高至75对。

甘当永远的实习生

新线建设的成功让班组职工对杨泽龙刮目相看，2021年，杨泽龙成功竞聘班组专技，并获得国铁集团“尼红奖章”。

“我希望大家永远把我当成刚来的实习生，依旧支持和帮助我。”这是杨泽龙走上班组专技岗位伊始，在点名会上说的肺腑之言，这席话引得班组职工纷纷鼓掌。

轮轴生产是流水线作业，关键设备出现故障会引发“多米诺骨牌”效应。2021年以来，杨泽龙为了解决“卡脖子”的设备问题，利用工余时间和班组职工一道开展了多项技术攻关。

车间职工倪天建在轴颈成型磨床设备程序改进时遇到了难题，他第一时间找到杨泽龙。两人合力编写出新程序，彻底破解了原设备产品加工单一性的问题，实现设备“一机多用”，既提高了设备利用率，又节约了设备购置成本200余万元。

在杨泽龙的指导下，车间青工刘瑞通过设计和推广设备管理信息化，实现了设备台账“无纸化”。信息化管理模块上线后，职工只需通过手持机扫一扫设备上张贴的“二维码”，就能获取设备的具体信息。

近年来，成都北车辆段在集团公司引领的“数字成铁”规划下确定了“数字北辆”的发展方向，其中MES中控系统搭建、轮对智能镟修改造、轮对智能存放库建设等项目需要有志青工的参与，杨泽龙在这场智能化、数字化改革中当仁不让。

“我相信自己只要在工作中脚踏实地走好每一步，就一定能成功。”谈及自己的未来，杨泽龙的脸上流露出了坚定自信的神情。