本报讯 （记者 邓颖璐 通讯员 李强 李欣 王蕾 钟诗宁）新线可视化培训法、电力机车紧急制动声光提升技防、CR450动车组隧道交会试验“八定”操纵法……当前，随着越来越多的“智惠成铁”群众性创新大赛优秀成果落地推广，集团公司机务系统在推动创新成果向现实生产力高效转化方面取得显著成效。

2022年以来，集团公司共举办7个季度的“智惠成铁”群众性创新大赛。“机务系统创新成果计划转化项目共34个，目前已落地完成31个、推进率91.2%，其中计划在集团公司推广的14个项目全部落地完成、推进率100%。”集团公司机务部技术设备科相关负责人说。

在不久前的第十六届中国国际现代化铁路技术装备展览会上，由成都机务段李萤等5名职工自主研发的整备场机砂接砂盘装置得到了行业专家一致认可。据了解，撒砂装置质量检查是机车整备作业的重要内容，然而在撒砂试验中，机砂散落在道砟内及钢轨扣件处，不仅影响现场作业环境，且存在引发轨道电路不良的安全隐患。为此，该段攻关团队深入现场收集数据、运用3D技术建模分析，成功研发出整备场机砂接砂盘装置。“按每个砂管每次试验最少下砂量0.3千克、日均进车50台计算，该装置年均回收机砂87吨，预计每年节约综合成本40.3万元。”据成都机务段技术科工程师黄强介绍，这项点“砂”成金的创新成果已成功申请实用新型和外观设计两项专利，且在集团公司机务系统推广。

机车撒砂装置是提高轮轨粘着系数、防止空转坡停、增强制动可靠性的重要部件。同样是围绕撒砂装置，重庆机务段也推出“王牌”创新成果——全路首创的机车撒砂地面智能监测管理系统，填补了国内轨道交通撒砂作业检测技术的空白。

据悉，该系统由高清摄像矩阵、音视频人机交互、中央数字处理单元等子系统组成，能够对各型机车撒砂状态进行自动识别和智能判断。“除了生产效率更高、智能识别更准、安全保障更优外，还能降本增效，减少环境污染。”重庆机务段工会副主席肖涛算了一笔账：如今机车撒砂检测试验和机车吸污作业平行开展，每年压缩停时约5500小时；整备场共减少作业人员16名，每年节约工资成本280万元；每次试验仅需两次撒砂各5秒，配合接砂盘进行回收再利用，每年节约机砂成本约17万元。此外，地面设备代替人工完成整车撒砂状态结果判断、统计分析等工作，识别正确率高达99%，试验全程乘务员不下车、整备人员不钻车底、机车不跨接无电区，从源头消除了许多安全隐患。

“目前我段已有11项优秀创新成果落地推广，最为‘亮眼’的当属机车车载安全防护系统试验台，节约了大量的检修成本。”贵阳机务段技术科工程师肖勇介绍，之前若要处理机车6A系统故障，职工需用大量备用插件在机车上逐一更换试验，效率低、耗时长。试验台投用后，职工可利用闲余时间提前对6A系统各配件进行试验，机车6A系统发生故障后可立即将试验良好的配件装车，节约时间近2小时，一年可节约委外维修成本约12.6万元。

西昌机务段机车的重联风管折角塞门角度尺、电力机车车顶部件多功能测量尺两个创新项目则把“算盘”打在尺子上，通过对角度尺和测量尺“提档升级”，极大方便现场作业并促进作业标准落实。目前，两个项目均在集团公司机务系统推广。

集团公司现有成都、重庆、贵阳、西昌4个机务段。依托“智惠成铁”群众性创新大赛，各机务段瞄准生产“痛点”积极进行改革创新。机务部相关负责人表示，将继续指导机务系统用好群众智慧，让更多优秀创新成果落地创效。