数字化的力量，在实际应用场景中最能得到印证。
轮轴车间是成都北车辆段数字化改造的样板之一。走进偌大的车间，科技感和未来感扑面而来：生产线上几乎见不到职工，机械臂闪转腾挪，机器人各司其职，智能化无人设备往来穿梭……现场有序而高效。
该段设备信息科科长杨绍润介绍，眼前的车轴联网自动化生产线于2020年6月建成投产，在全路率先建立了车轴轮座磨削、轮轴检测无人值守自动化生产模式。“当时在这里召开的全路货车系统现场会，让不少来自兄弟局的观摩人员大开眼界。”杨绍润说。
3年过去了，彼时的新产线俨然成为“旧产线”，乘着数字化转型的东风，“旧产线”也有了新“数”求。
原来，这条产线上的设备为单机设备，通过近期刚完成的数字化升级改造，将其纳入总控调度，通过算法，产线的工序流程彻底打通，不仅能够柔性排产，整条流水线也完全实现无人值守。
“这条生产线变得更加‘聪明’，目前流水线上7台设备仅需1人监控即可完成全部生产。”该段设备信息科信息专职刘珏表示，从以往的“自动化产线”迭代为“智能化车轴流水线”，职工少了，效率、质量却更高了。目前，该车间轮对产量由每日55对增加至100对，去年完成客货车轮对生产18236对（客轮1100对），单车间年产量全路第一。
“这条产线实现了我们‘黑灯工厂’的愿景。”何志刚介绍，“黑灯车间”是智能化无人工厂的形象说法，因为无需人工操作，可以关灯运行。
从车轴联网自动化生产线“黑灯车间”起步，数字化的探索已在该段多个生产环节被复制。
能够进行数字化转型，是不是因为不缺钱？“一定的投入是必须的，但数字化绝不是靠钱和设备就能‘堆’出来的。”该段领导正面回应。
要想“长新芽”，需先“修老树”。“老设施设备没有‘耳朵’和‘眼睛’，但是我们需要设施设备‘听得见’‘喊得动’。”何志刚解释，为了让设施设备接入“数据词典”，改变老式工装设备，它们需要具备数据传输功能升级，才能将所需的各项数据直接传递至生产管理系统，在保证数据采集真实性的同时也大幅降低作业人员记录工作量。
然而，数字化转型并非简单的设备更新升级和“拼接组装”，也并非靠几台设备、某条产线就能完成，其核心在于构建一个生态，树立运用网络让整个系统互联互通的新理念。“自动化的新设施设备只是手臂，数字化‘一网统管’大平台才是大脑、神经。”何志刚打了个形象的比喻，就像将“单机手游”升级为“大型网游”，需要通过联网实现工序的集成优化和协同运作，最大限度地发挥装备潜力，若做不好设备之间的互联，每套设备就仍是“孤军奋战”。
然而，想从“单机版”升级为“网络版”，让各环节从“单体智能”向“系统智能”转变，并非易事。
目前，国内具备提供成套综采设备能力的企业极少，大家也习惯从不同厂家采购多种设备。数据“通不通”也成为“数字北辆”建设推进过程的瓶颈——“万国牌”设备难以彼此兼容、系统难匹配、协议多样化、数据格式不统一，加之厂家对数据端口开放十分慎重……这些都导致数据难以流通，数据资产的价值无法充分挖掘。
为了破解难题，京天威、主导科技等企业，科信部、科研所、信息所、数金部等部门和单位，重庆西车辆段、贵阳南车辆段等兄弟站段第一时间加入现场研发团队，全程参与成都北车辆段数字化建设，160余人的研发和实施团队在一场场“诸葛亮会”中合力攻坚。如今，总控系统已经建立起来，成为6条流水线的“总调度”，“一网统管”基本实现。
数字化转型成效如何，职工最有发言权。
“翻天覆地的变化！”在采访中，这句话被职工们反复提及。发生在职工身边的“小变化”，背后是数字领航、算力跃升的“大变革”。轴承装修工曾陈诚在轮轴车间厂修轴承班组工作近10年，他告诉记者，以前，设备协同基本靠嗓子喊，现在各类机械由一个“大脑”协同指挥，数据实时传输，整体工作效率得到很大提升。
不仅如此，通过数字化改造，让动辄上吨的轮对能够实现“丝滑转身”；以往每天“撸铁”近20吨，负责检测枕簧、旁承的职工们也“如释重负”；从手写记录、拿着本子选配，到手持机直接录入数据、系统自动“配对”轴径和轴承，“工作轻松了，质量更可控了，安全更有保障了。”该段配件钳工许建云难掩兴奋地说。
许建云介绍，越来越多的同事从生产的直接参与者“摇身一变”成为设备运行的监管者；越来越多的现场职工把扳手换成了鼠标，把活页纸抄写换成了手持机自动录入，把工作现场搬到了电脑屏幕前……在大家眼里，数字化不是追风赶潮，也不只是增加几个机械臂，而是实实在在提升了生产效率，降低了劳动强度，改善了工作环境，带来了更高效益。
变化还发生在TFDS检车作业中。
成都北车辆段的安全保障距离覆盖集团公司管内的川北、川南及川东大部分地区，24小时内接车量达2.3万余辆，采取TFDS人机分工检查的车辆图片多达150多万张。以往，TFDS检查作业全部由人工完成。
如今，采用华为盘古大模型，依托人工智能技术开发的TFDS图像智能识别系统，能够对货车故障进行自动识别。“不同于以前‘大海捞针’，现在我们只需去仔细辨别AI算法精准识别出的需要人工复检的图片就行。”数字运维车间技术员冯凯告诉记者，系统投用后，每人每列车图片分析量由600余幅减至100幅，人工工作量减少近90%，平均每列车技检时间由原来15分钟减少至8分钟。
数字化带来的蝶变让5T设备检修的职工也深有体会。以往5T设备检修工作通常在夜间“天窗”时间进行，次日上午，分析人员再通过录制的视频分析已经完成的这套作业有哪些问题。如今，该段与中国联通集团有限公司、集团公司信息所合作开发的管理平台，实现了现场拍摄的视频实时传输，监测人员发现问题能实时对话，及时对检修工作进行提醒。“这就从事后追查变成了及时纠偏，”刘珏说，“就像闯红灯的时候马上警示，而不是过几天才收到罚单。”