许凌瑜 通讯员 胡娟

“厉害了！前三名里他们就占了两个。”3月12日，成都机务段2023年度“揭榜挂帅”党内攻关评审暨表彰会上，该段综合车间工程师蒋勇分享的两个攻关课题分别斩获第一名和第三名的好成绩，引得现场掌声连连。

去年4月，该段12个“揭榜挂帅”党内攻关课题一经发布就引起不少职工的关注。一时间，紧盯生产痛点、力求突破技术壁垒、引入活水源泉的攻关课题成为该段职工茶余饭后讨论的热点，各车间“武林高手”跃跃欲试。

“只有我们才有FXD型机车的高级修资质。”该段综合车间主任凌运波告诉记者，他们联合大功率机车检修车间党总支率先“揭榜”，一举拿下破解FXD1主断路器和FXD3受电弓自主修难题两个攻关课题。

“前期，受自身检修能力限制，FXD1主断路器和FXD3受电弓D4修修程只能委外修，单台费用分别为10万元和5.75万元。”凌运波表示，开展这两个部件自主修是党内攻关课题，也是节支降耗的“必答题”。

说干就干，在党总支带领下，蒋勇作为业务部门主管高压电气部件的工程师主动挑大梁，号召十余名业务骨干组成两个攻关组，从人、机、料、法、环、测六个方面入手，全面梳理存在的问题，逐一制定解决措施，并明确整改时限和责任人员。同时，倒排时间节点，以周为单位，制定短期计划，确保一周一目标、周周见成效。

“以前这两个部件出现故障，我们只能等厂家售后。无论怎么‘讨教’，厂家对维修方法都绝口不提。”说起之前委外修吃过的“闭门羹”，蒋勇连连叹气。自“揭榜”后，他暗自下定决心，一定要把技术掌握在自己手里，不再“求人”。

要想实现“自主修”，首先要弄清楚电气原理和机械构造。“电气原理好说，我们有电气原理图，机械构造就比较麻烦了。”自主修攻关组核心成员廖开源从资料柜里拿出厚厚的一叠图纸，“这里全是我们一个零件一个零件拆下来，手工测量手工绘制的机械构造图，一共大概有220多张。”记者发现，图纸上还详细标注了每种零部件的物料型号和使用说明。

原料部件的“神秘面纱”被揭下，还有工艺流程这只“拦路虎”需要铲除。

“这就是铲除‘拦路虎’的一个利器。”蒋勇拿来一个小小的“工”字型结构的工装介绍道。在检修主断路器的过程中，攻关组发现其复原弹簧连杆在主断路器多次合、分过程中容易发生断裂，而更换连杆非常费劲。在不断摸索试验中，攻关组制作了连杆拆解工装，并进行了三代升级改造，实现了“一机两用”，既能更换弹簧杆还能更换连接板。“以前更换连杆至少要花2个小时，现在不到30分钟就可以搞定了。”主断路器检修人员王鑫说。

说起遇到的困难，攻关组的成员们滔滔不绝。“曲折程度可以写一部小说了！”蒋勇打趣道。

去年7月，FXD1主断路器进入真空开关管状态检查工序时，定心环的一堆白色透明胶体让攻关组成员直冒冷汗。“若该问题得不到彻底整治，将造成机车高压部分放电炸损事故。”蒋勇说，他们连续几个晚上反复对主断路器进行拆装、检修、实验，在确定工艺流程没有问题后，把矛头指向源头质量问题。

攻关组对真空开关管的内部结构和原理进行了仔细研究，并向兄弟局请教，发现该型主断路器采用的灌胶式真空包在高海拔、温差大的地区运行时就容易发生溢胶现象。蒋勇立即拿上“证据”与厂家协调，最终由厂家进行升级改造，现FXD1主断路器采用包胶式真空包，从源头上消除了安全隐患。

去年10月，FXD1主断路器和FXD3受电弓自主修项目通过了集团公司机务部组织的部件维修资质审查，获得了D4修维修资质。

据该段大功率机车检修车间主任赵俊介绍，FXD1和FXD3型机车D4修的检修停时均为12天，而FXD1主断路器和FXD3受电弓的委外修周期分别为13.6天和21.4天，严重影响整车检修停时。开展自主修后，FXD1主断路器和FXD3受电弓的检修周期可分别压缩至4.5天和5天。“再也不用担心这两个部件因委外修影响整车检修进度了。”车间如今的高效率让赵俊引以为傲。

据悉，去年，该段综合车间和大功率机车检修车间共同完成了47项FXD型机车部件自主修攻关任务，FXD1和FXD3型机车部件自主修率分别提升至75%和74.5%。