本报记者 胡志强 通讯员 袁成奇 左荣敏

10月17日，在成都北车辆段数字运维车间，30余名检车员端坐在电脑前，仔细复核着车辆图片。

“现在有了‘火眼金睛’，解放了我们的大脑和双眼，工作起来轻松多了！”检查完毕一列货物列车的图片后，动态检车员邓湫芸感慨道。

该段是集团公司规模最大的货车车辆段，生产任务繁重，24小时内接车辆数达2.3万辆。邓湫芸口中的“火眼金睛”是该段坚持科技创新、大力推进“数智北辆”建设的重要成果，全称为故障智能识别系统（TFDS）。该系统采用了目前人工智能业界较为前沿的视野预训练模型“盘古大模型”，可自动学习货运系统内各类货车故障图片样本，具有自动识别货车故障、自动总结部件特征、自动寻找故障规律的功能。

“新系统投用前，我们每天约有150余万张车辆图片依赖于人工审阅。”邓湫芸介绍，过去的作业方式不仅劳动强度大、作业时间长，故障诊断准确率还不理想。

目前，故障智能识别系统已正式投用，人工作业量缩减近90%，故障发现率提升近40%，检测上万个零部件只需3到5分钟。“数字化建设成果看得见、摸得着，实实在在提高了生产效率、降低了职工劳动强度，我们班组职工非常受益。”谈及故障智能识别系统，该段数字运维车间TF三班工长吴洪明感触颇深地说。

“打个比方，我们以前浏览所有车辆图片找故障的方式好比‘大海捞针’，现在只需要仔细审核系统筛选后的图片就能‘精准诊断’，每名检车员检查一列车要分析的图片量从原先的600余幅锐减至100幅以内，每列车的平均技术检查时长也从15分钟缩短至8分钟。”该段数字运维车间专业技术人员贾明勇介绍。

“目前，我们采取‘AI检车+人工复核’的模式进行作业，故障发现率提升至99%，作业效率提高了312%。我们将继续抓住‘数智北辆’建设黄金时期乘势而上，争取在全面推进畅通‘2.0’工程、进一步提升运输组织效率方面发挥更大作用。”该段数字运维车间主任翁俊信心满满地说。