本报记者 胡志强 通讯员 袁成奇

3月5日，在成都北车辆段轮轴车间厂修轴承班组，轮轴装修工施冰洋正坐在电脑前，仔细观察着上下波动的轴承压装曲线，确保轴承压装质量达标。

2022年，施冰洋走上轴承压装岗位。三年来，他与工友们亲历了作业方式的巨大改变，也见证了科技力量的崛起。

轴承压装作业是通过机械化压装机将轴承压装至轮对上，使其组装成轮轴。看似简单的操作，实则充满挑战。过去，施冰洋和工友们需要频繁将重达60斤的轴承搬上压装机，体力消耗巨大，而且在压装前要对轮对和轴承进行精确测量与计算，容不得丝毫偏差。压装过程中，作业人员还需高度集中精力，用耳朵捕捉设备运转的异响，以防出现质量问题。“最终的压装质量是否合格，主要依赖师父传授的经验和自己长期摸索出的心得来综合判定，一旦出现质量问题，返工工序十分繁琐。”施冰洋说。

头一年，厂修轴承班组每天压装轴承110套，高强度的工作让他疲惫不堪，施冰洋内心渴望着工作能轻松一些。

转折发生在2023年，该段对轴承压装生产线设备进行升级换代，经过一年的施工，全新的智能轴承压装系统问世。这套系统由轮对自动检测机、轴承智能仓库、出库机械手、智能化压装机、堆垛机、轴承传送带组成。

作业前，轮轴装修工们只需用鼠标点击操作台界面上的“确认选配”选项，系统便会根据轮对自动检测机的检测结果，自动匹配轴承智能仓库内的轴承。随后，该系统通过堆垛机、出库机械手和轴承传送带将匹配好的轴承送至压装准备台，大大节省了人工搬运轴承的时间。

进入压装作业环节后，轮轴装修工轻轻移动鼠标，点击操作台界面上的“开始”选项，出库机械手便会将轴承送至智能化压装机上进行压装。智能化压装机上的传感器实时采集压力、贴合力、位移等数据并传输到操作台，让施冰洋对压装过程一目了然。而且，智能化压装机还具备预警功能，一旦设备故障或轴承压装存在质量问题，便会自动发出警报并弹出提示，提醒他们及时处理。

智能压装系统不仅实现了“一键式”轴承压装作业，还大幅提升了班组整体劳效，每日轴承压装数量从110套提升至200套，压装质量也更加稳定可靠，一次性合格率攀升至99.5%。

“这套系统提高了轮轴生产效率和质量，为确保铁路运输安全高效提供了有力保障。”施冰洋和工友们忙碌的身影与先进的设备相互辉映，共同谱写着科技赋能铁路发展的新篇章。

随着科技不断进步，成都北车辆段正向着更加智能化、现代化的方向迈进，为铁路运输事业注入源源不断的动力。