本报记者 胡志强 通讯员 王荣 宋立炜/文 通讯员 谭雨薇/图

成都北车辆段修车车间数字化控制中心如同一座“智慧中枢”，驱动着车辆检修体系向数字化变革。4月15日，修车车间数控室内，巨幕显示屏上，车辆状态、工序进度、物料流转等信息实时跳动；检修库内，机械臂精准挥舞，智能物流车穿行如梭，数字与工业深度融合的现代化画卷正徐徐展开。

近年来，该段主动拥抱数字化浪潮，以科技创新为引擎，对传统检修体系进行系统性重塑——通过构建覆盖车辆检修全流程的智慧修车平台推动检修作业从“经验判断”向“数据决策”升级、从“事后补救”向“过程预警”演进，为运输高质量发展注入强劲动能。

曾经沾满油污的检修手册，如今化作屏幕上的数据洪流。从车辆入库起，智慧修车平台就对每一辆货车进行“全身扫描”并生成“电子体检报告”，涵盖检修计划、责任划分、作业节点等信息。同时，转向架检修、钩缓检修、制动检修、车体检修、轮轴检修、整车落成6道核心工序实时上屏，每完成一步便亮起绿色标识，进度清晰、责任明晰、过程可控，极大提升了现场管理的科学性和透明度。

“过去我们靠人工调度，不仅需要大量人力，找一辆车也要翻半天台账，现在就像查快递物流，车在哪、做了啥、谁负责都一清二楚。”拥有多年经验的调度员罗兆远感慨道，“人少了、事快了，心里踏实多了。”

智能化的优势在一线作业中尤为显著。在转向架检修区，拆装、清洗、检测、组装等步骤串联成高效生产流线，智慧检修系统实时记录、比对各项数据，确保精准无误、检修“留痕”。“现在每个数据都被精准量化，即便是过去依赖老师傅‘手感’的关键工序也被纳入系统进行精准测量。”修车车间质检组副工长吴马龙直言，“以前最怕质量问题‘回头找’，如今智慧检修系统能够自动留痕、自动报警，大家干起活来更安心，也更规范了。”

钩缓装置和制动系统同样实现了智能化检修。通过扫描车辆二维码，智慧检修系统自动根据车辆状态智能分配检修任务，用标准化流程取代个体经验，实现检修有据、结果可查、全程受控。

“你看，扫一下，系统就把这辆车的‘前世今生’全告诉你了。”一名年轻职工说，“有种跟车辆‘对话’的感觉，我们干起活来也更有底气。”

该段智能立体库内，无人叉车正将制动部件所需材料精准送入物料候取区。“现在领料就像点外卖，提前下单，我们到了就能取走。”该段制动组副工长陈思洋说，“后台还能实时显示库存，让我们能够适时提出采购计划，有效避免了材料积压导致老化、过期、损坏等情况。”智能立体库配套的智慧系统可实现检修材料自动入库、精准出库，大幅提升了库存周转效率和利用率。

当最后一道检修工序完成，智慧检修系统自动生成维修报告和成本清单，为后续管理提供详实的数据支撑。从问题识别到过程控制再到结果反馈，智慧修车平台实现全流程闭环管理，推动车辆检修走向数字驱动、精细运营的新阶段。

依托智慧修车平台，该段不断拓宽数字技术在车辆检修场景中的创新应用边界，打造了车辆检修体系现代化转型的样本，为铁路高质量发展注入澎湃动力。